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一、抽油杆载荷疲劳试验机简介
本品为石油开采领域专用检测设备，核心用于模拟抽油杆在井下往复运动时的交变载荷工况，通过高频次循环加载测试其疲劳寿命、抗疲劳强度及失效模式，为抽油杆研发、生产质控及井下服役安全性评估提供关键数据。适配API标准及国内常用的各种材质、规格抽油杆，覆盖空心、实心等类型。
二、抽油杆载荷疲劳试验机技术参数
1. 最大静态载荷：0-500kN
2. 疲劳载荷范围：±500kN
3. 加载频率：0.1-50Hz
4. 试样规格：φ16-φ38mm，长度500-1000mm
5. 循环次数：0-10⁷次
6. 控制系统：数字闭环伺服
7. 工作环境：0-45℃，≤80%RH
三、抽油杆载荷疲劳试验机试验步骤
1. 试样准备：按API标准截取待测试抽油杆试样，规格φ16-φ38mm×800mm，去除表面油污、锈蚀，确保无裂纹、损伤。
2. 设备调试：开机自检，检查伺服系统、夹具、传感器连接状态，空载试运行，确认力值归零、频率稳定，无异常噪音。
3. 试样安装：将试样装夹于上下夹具，校准同心度（偏差≤0.1mm），预紧夹具防止试验中打滑或松动。
4. 参数设置：输入试样型号、材质、批次等信息，设定疲劳载荷（如100-400kN）、频率（默认10Hz）、循环次数（如5×10⁶次）及停机条件。
5. 试验运行：启动设备，系统按设定参数循环加载，实时采集力值、频率、循环次数数据，自动绘制载荷-循环次数曲线，监测试样状态。
6. 数据处理：试样失效或达到设定次数后停机，系统自动保存疲劳寿命、失效位置等数据，生成含曲线的标准化报告并导出。
7. 收尾清理：卸载试样，清理夹具残留，检查设备部件，做好维护记录。
四、抽油杆载荷疲劳试验机结构组成
1. 主机框架：高强度铸钢一体式框架，经有限元优化，抗冲击刚性强，确保高频加载无变形。
2. 加载系统：伺服液压作动器（响应频率≤100Hz），配套高精度伺服阀，实现动态载荷精准输出。
3. 夹具系统：楔形自锁夹具，适配多规格抽油杆，夹持力稳定，防试样打滑或损伤。
4. 采集系统：动态力传感器（精度0.5级）、位移传感器，100Hz采集频率，确保数据实时准确。
5. 控制系统：工业计算机+17英寸触控屏，专用软件集成参数设置、数据采集、曲线分析等功能。
五、抽油杆载荷疲劳试验机功能特点
1. 动态精度高：闭环伺服控制，动态力值精度±1%FS，加载频率稳定，模拟井下真实工况。
2. 高效节能：采用节能伺服液压系统，高频运行时能耗降低30%，支持24小时连续试验。
3. 智能预警：实时监测试样变形、载荷波动，异常时自动报警并记录数据，避免设备损坏。
4. 灵活适配：快速更换夹具，兼容多规格抽油杆，内置API、SY/T等多标准试验模板。
5. 数据可溯：海量数据加密存储，支持按批次、型号检索，满足质量追溯及科研需求。
六、抽油杆载荷疲劳试验机应用领域
1. 生产质控：抽油杆生产企业出厂检验，验证产品疲劳性能是否符合标准，提升合格率。
2. 油田运维：油田企业对在用抽油杆定期抽检，评估剩余疲劳寿命，制定更换计划，减少井下失效风险。
3. 科研研发：高校、科研机构用于新型抽油杆材质、结构研发，测试疲劳性能优化效果。
4. 第三方检测：质检机构承接委托检测，为生产企业、油田提供公正权威的疲劳性能检测报告。
5. 标准验证：用于石油行业抽油杆疲劳测试标准的验证与修订，提供实测数据支撑。
